В рамках развития технологического производства и внедрения энергоэффективных технологий на предприятии, были выполнены проектные работы, поставка оборудования, строительно-монтажные работы "под ключ" энергоцентра для обеспечения технологическим теплом и электроэнергией производства в составе когенерационной электростанции 600кВт на базе агрегата MWM TCG 2016V12 и поставка термомаслянных электрокотлов компании Ascentec, мощностью 720кВт.

В рамках реконструкции системы утилизации тепла и использования тепловой энергии, были выполнены проектные работы, поставка оборудования, монтажные работы «под ключ».

Проектом предусмотрен перевод системы утилизации тепла с использованием воды на термомасло (t=160ºC), что позволило исключить замерзание теплоносителя в зимний период, улучшение условий эксплуатации, а также значительно увеличить срок службы всей системы.

В рамках программы «Повышения энергоэффективности в секторе централизованного теплоснабжения Украины» нашей компанией были выполнены проектные работы стадии «П» и ТЭО по реконструкции 32-х объектов ЖКХ г. Николаева.

Все работы выполнены согласно норм и правил ДБН и процедурных требований Мирового Банка.

В 2017 году компанией «Интерэнерго» выполнен «под ключ» проект подогрева воздуха, используемого для горения и подачи лузги в обжиговых печах.

Подогрев воздуха осуществляется за счет пара от котла-утилизатора, используя вторичный ресурс технологического процесса обжига сырья.

«Интерэнерго» было разработано концепцию проекта, выполнено проектную документацию, осуществлена поставка всего комплекта оборудования и материалов, были проведены монтажные работы и ввод объекта в эксплуатацию.

Данная работа позволила заказчику за счет вторичных неиспользуемых ранее ресурсов произвести экономию 6,2% газообразного топлива, что в эквиваленте составляет 147тыс.м³ природного газа в год.

Основные параметры проекта:

- давление пара – 3бара;
- температура горячего воздуха – 120ºС;
- расход пара на нагрев воздуха – до 700кг/ч.

В 2015г. группой компаний "Интерэнерго" были выполнены работы на ГП "НПО "ПХЗ" по проектированию и строительству "под ключ" системы энергообеспечения нового производственного цеха с использованием в качестве теплоносителя термического масла t =130ºC и воды t =95ºC для обогрева и поддержания необходимых температур в технологическом оборудовании.

Объем проектирования и работ включал в себя как разработку нового теплового пункта, так и полный комплекс работ в технологическом цехе.

Выполнен комплекс работ «под ключ» по реконструкции с оптимизацией системы пароснабжения потребителей завода по производству шин.

Необходимость работ продиктована следующими обстоятельствами:

- уменьшением количества потребителей пара в главном производственном корпусе;
- наличием значительных тепловых потерь, в связи с изменившейся производственной ситуацией;
- низкой эффективностью использования энергоресурсов.

Для устранения указанных проблем в эксплуатации системы пароснабжения производства была выполнена реконструкция по разработанному НПП Интерэнерго проекту, предусматривающему:

- поставку и монтаж двух РОУ 20 (1,6-230)/(0,9-190);
- поставку и монтаж РУ5-1,6/0,9-230;
- установка новой паровой перемычки;
- перевод системы пароснабжения ГПК на один паропровод (вместо двух).

В результате проведённого комплекса работ снижены тепловые потери на 1,8Гкал/ч, что составило порядка 8-10%, в основном за счёт снижения затрат на транспортирование пара только по одному паропроводу.

Пуско-наладочные работы завершены в феврале 2014г., по результатам выдан технический отчёт.

Работы по дальнейшей оптимизации энергохозяйства продолжаются.

Указанная работа является частью комплекса мероприятий по приведению в порядок энергохозяйства завода и повышения эффективности использования энергоресурсов при производстве шин.

Выполнение данного проекта состоит из двух частей:

1. Проектно-конструкторские работы по общецеховым системам:

• замена деаэратора ДСА-100/50 на ДСА-25/15 с заменой питательных насосов;
• модернизация системы хранения базового запаса воды (перегретой и охлаждающей);
• модернизация коммуникаций подачи химочищенной воды, конденсата и технологических сбросов;
• модернизация/реконструкция котельной;
• установка локальных котельных.

2. Модернизация систем каналов технологического оборудования:

• изменение схем подключения форматоров-вулканизаторов канала к коммуникациям;
• использование модульной установки приготовления энергоресурсов.

Проектом предусматривается автоматизация всех технологических процессов.

Проектно-конструкторские работы завершены в I квартале 2014г.

Реализация данного проекта до конца 2014 года позволит уменьшить вдвое расходы энергоресурсов на производстве продукции.

ЧАО «НПП Интерэнерго» выполнило в 2012-2013гг. по собственному проекту прокладку надземных газопроводов (вместо существовавших ранее подземных) на ГП «НПО «Павлоградский химический завод», состоящего в том числе:

• участок Ду200мм, длиной 370м;
• участок Ду65мм, длиной 130м.

Настоящая работа выполнена с целью замены морально устаревших и физически изношенных участков газопроводов, не поддающихся контролю их состояния из-за подземной прокладки в районе пешеходных дорожек.

Рабочим проектом предусмотрено сооружение газопроводов в полном соответствии с современными нормативно-техническими документами (НТД):

• ДБН В.2.5-20-2001. Газоснабжение;
• Правил безопасности систем газоснабжения Украины.

При сооружении газопроводов соблюдены все требования рабочего проекта и НТД.

ЧАО «НПП Интерэнерго» в 2012г. разработало проект и обеспечило сооружение газопровода, протяжённостью ≈2 км на территории ГП «НПО «ПХЗ».

Из-за условий прохождения по заводу, своей большой протяжённости объект можно квалифицировать, как наружный газопровод среднего давления, с общим расходом газа 374,0 нм³/ч.

Для снижения давления природного газа перед потребителями предусмотрен газорегуляторный пункт (ГРПШ) шкафного типа с двумя линиями редуцирования.

ГРПШ укомплектован фильтром, регулятором давления газа, предохранительной и запорной арматурой, узлом учёта расхода природного газа и корректором объёма газа.

Введение газопровода в эксплуатацию позволило предприятию обеспечивать утилизацию фрагментов корпусов двигателей и твердотопливной крошки.

Одновременно ЧАО «НПП Интерэнерго» обеспечивало техническое содействие и защиту при выполнении экспертизы проекта в государственных органах, а также при регистрации газопровода.

В 2012г. ЧАО «НПП Интерэнерго» разработало технологическую часть рабочего проекта цеха компрессии воздуха №4 ПАО «Алчевский металлургический комбинат», где устанавливаются 4-е компрессора производства фирмы «MAN TURBO», Швейцария, производительностью 160 тыс. м³/час каждый.

Работы выполнялись совместно с Генеральным проектировщиком по данной работе – ГП УкрНТЦ «Энергосталь». Данный проект выполнен для организации и проведения строительства нового цеха компрессии воздуха для кислородной станции «AIR LIQUIDE».

В первую очередь предусматривается установка 3-х компрессоров, вторая очередь – 1 компрессор.

Для ремонта оборудования предусматривается мостовой кран грузоподъёмностью 50/12,5т., исходя из веса наиболее тяжёлой части компрессора (50т.).

Всё оборудование рационально размещено в здании длиной 78м. и шириной 24м

В 2012г. ЧАО «НПП Интерэнерго» выполнило проект реконструкции котла типа ЛМЗ-90/34 ст.№4, установленного на ПЭВС ПАО «МК «Азовсталь» в г. Мариуполь.

Существующий котёл типа ЛМЗ-90/34 ст.№4 не соответствует по своей конструкции сегодняшним требованиям, в связи с ухудшением качества исходной воды в условиях Донецкой области. В результате этого котёл имеет завышенные показатели продувки (свыше 10%), что приводит к значительным потерям тепла, котловой воды и недовыработке пара.

В разработанном проекте приняты следующие технические решения с реконструкцией основных элементов котла:

• замена существующих устройств сепарации первой ступени в верхнем переднем барабане новыми;
• замена существующих устройств сепарации первой ступени в верхнем заднем барабане на жалюзийно-дроссельные сепараторы и установка нового дырчатого потолка;
• установка 6-ти циклонов в верхнем заднем барабане (вторая ступень испарения);
• организация третьей ступени испарения в двух выносных циклонах, устанавливаемых с фронта котла;
• увеличение степени экранирования топки путём установки двух дополнительных панелей боковых экранов со стороны фронта и увеличение поверхности нагрева потолочного (фронтового) экрана
• изменение количества и трассировки водоподводящих и пароотводящих труб, с реконструкцией схемы циркуляции.

Реализация проекта позволит обеспечить выработку котлом пара номинальных параметров и требуемого качества.

Компания ЧАО «НПП Интерэнерго» выполнила комплекс работ по проектированию, разработке оригинальных конструкций, изготовлению нестандартного оборудования, поставке, монтажу и пуско-наладке объекта.

Рабочим проектом предусматривается сооружение установки по термической утилизации отходов переработки сырого бензола с утилизацией теплоты уходящих газов в паровых котлах-утилизаторах.

Установка состоит из двух блоков. В состав каждого блока входят: термокамера, котёл-утилизатор, экономайзер, газоочистка и тяго-дутьевые машины.

Сжигание отходов предусмотрено в термокамере собственной оригинальной конструкции. Термокамера состоит из вертикальной цилиндрической топки и горизонтального газохода.

Горелочное устройство расположено в верхней части топки и включает в себя горелку для сжигания жидких отходов переработки сырого бензола и газовую горелку. В нижнюю часть термокамеры подаётся отработанная щелочь после сернокислотной отмывки и кислая смолка процесса сернокислотной очистки. Под воздействием высокой температуры происходит выпаривание раствора и расплавление сухого остатка. Расплав удаляется из термокамеры, охлаждается и вывозится. Продукты сгорания из термокамеры через пароперегреватель поступают в котел-утилизатор.

Для повышения эффективности работы газоочистной установки сжигание отходов организовано таким образом, что серосодержащая смесь компонентов сжигается в термокамере одного из блоков, в то время, как в термокамеру другого блока подается смесь отходов, не содержащая серы. Продукты сгорания не содержащие серы отводятся через байпасный газоход, минуя газоочистку.

Для снижения температуры продуктов сгорания перед котлами-утилизаторами до необходимой величины предусмотрены линии рециркуляции продуктов сгорания после экономайзеров в термокамеры.

Применение специальных горелок собственной оригинальной конструкции позволяет обеспечить оптимальные условия для сжигания каждого вида отходов.

К установке предусмотрены котлы- утилизаторы паропроизводительностью 8,5т/ч.

Максимальная паропроизводительность двух блоков по пару - 17т/ч. Параметры пара Р=1,4 МПа, t=250ºС.

Для восполнения потерь пара и конденсата, для нормальной эксплуатации котлов-утилизаторов и получения пара необходимого качества предусмотрена химводоочистка и деаэрационно-питательная установка. Химводоочистка выбрана на полную производительность котлов-утилизаторов.

Технические характеристики установки:

• Утилизируемые отходы: Сырой бензол БСII, головная фракция сырого бензола, кубовые остатки, кислая смолка, щелочь после кислой мойки.
• Расход утилизируемых отходов: 1120 кг/час.
• Паропроизводительность:17,0 т/ч.
• Температура пара: 250°С.
• Давление пара: 1,3 МПа
• Температура уходящих газов:120°С.

Выполнен проект реконструкции сепарационных устройств котла ТКЗ-120/34 (ст. № 2) ПЭВС ОАО МК «Азовсталь» с целью достижения заданных параметров перегретого пара и обеспечения безаварийной работы котла с номинальной паропроизводительностью.

Вследствие неудовлетворительной работы сепарационных устройств котел работал с пониженной паропроизводительностью и имел повышенную сверх нормативной непрерывную продувку, что снижало экономические показатели работы котла.

Проект реконструкции предусматривает следующие основные технические решения.

Первая ступень испарения размещена в барабане. Существующие внутрибарабанные устройства демонтируются в полном объеме. В барабане компактно установлены внутрибарабанные циклоны, раздающий короб, пакеты жалюзийно-дроссельные, потолок дырчатый, распределительные листы, устройство фосфатирования. Внутрибарабанные устройства выполнены съемными и размещены таким образом, что возможен доступ к внутренней поверхности барабана. Пароводяная смесь от испарительных поверхностей чистого отсека поступает в барабан в раздающий короб, что позволяет равномерно распределить пароводяную смесь по внутрибарабанным циклонам. В циклонах, которые являются центробежными сепараторами, происходит отделение влаги от пара. В жалюзийных крышках циклонов, а также в жалюзийно-дроссельных пакетах происходит дополнительное осушение пара. В первую ступень испарения включены фронтовой и задний экраны, а так же котельный пучок, во вторую – боковые экраны.

Реконструкция предусматривает частичный демонтаж и изменение трассировки внутрикотловых трубопроводов, а также частичную реконструкцию боковых экранов, нижнего барабана, лестниц и площадок, обмуровки и изоляции.

В результате реконструкции достигнуты следующие показатели:

Производительность парового котла ТКЗ-120:

• номинальная после проведения реконструкции 120 т/ч.

Номинальные параметры пара:

• избыточное давление 3,4 МПа.
• температура 420ºС.

Расчетный расход топлива на котел:

• Природный газ 1727 нм³/ч
• Коксовый газ 4532 нм³/ч
• Доменный газ 69930 нм³/ч.

Максимальная температура уходящих дымовых газов 161ºС.
Расход питательной воды на котел1 26,0 т/ч.
Пределы регулирования паропроизводительности парового котла 50-100%.
Продолжительность пуска парового котла от начала розжига до набора номинальной нагрузки из холодного состояния 1,5 ч.
Коэффициент полезного действия парового котла 89,3%.

На ПАО "Днепровагонмаш", г. Днепродзержинск, выполнен комплекс работ по реконструкции существующей системы теплоснабжения, в связи с прекращением поступления тепловых энергоресурсов (смеси коксо-доменного газов и пара) из соседнего завода и переходом на автономный режим теплообеспечения.

При этом реконструкции подвергнута вся существующая система теплоснабжения производственных, административных зданий и помещений:

- в основной котельной завода произведена замена морально устаревшего и физически изношенного парового котла типа ШБ-А7 на три водогрейных котла типа КСВа-3,15 "ЭКО" общей производительностью 9,45 МВт;
- в помещении лесосушки сооружена топочная с установкой двух водогрейных котлов типа "NOVELLA RAI";
- в мастерской по ремонту вентиляционного оборудования (в топочной) установлен один водогрейный котел "NOVELLA RAI";
- в помещении железнодорожного цеха организована топочная с установкой двух котлов.

Все реконструированные объекты переведены на сжигание природного газа, что потребовало, в свою очередь, изменения системы газоснабжения завода.

Кроме перечисленных работ, выполнена частичная реконструкция заводских тепловых сетей, что позволило оптимизировать тепловые потоки, рационализировать загрузку оборудования, и тем самым обеспечить экономию энергоресурсов.

Основная котельная и топочные завода максимально автоматизированы, что дало возможность обеспечить эксплуатацию оборудования минимальным количеством эксплуатационного персонала.

Выполненный комплекс работ позволил ПАО "Днепровагонмаш":
- обеспечить экономию энергоресурсов;
- достичь энергонезависимости предприятия от поставщиков энергоресурсов.

ЗАО «НПП Интерэнерго» выполняет сооружения «под ключ» газопоршневой когенерационной электростанции мощностью 15664 кВт из четырех установок типа «Deutz TCG 2032V16» в с. Муроване, Львовской области.

По состоянию на июль 2008г. выполнен рабочий проект электростанции и начаты строительные работы на территории ОАО «Компания «Західбудінвест», с целью обеспечения теплом и электроэнергией района г. Львова и местной промышленности.

Строительство электростанции предусмотрено в новом здании, при этом газопоршневые агрегаты размещаются на отметке 0,000 мм в шумоизолированном помещении.

Выдача электрической мощности с клемм генераторов осуществляется на шины проектируемой ГРУ 6кВ.

Каждым газопоршневым агрегатом с выхлопными газами и при охлаждении рубашки двигателя выделяется 4090кВт тепловой энергии, которая утилизируется за счет установки после каждого агрегата, разработанного ЗАО «НПП Интерэнерго» теплоутилизатора типа КУВ – 2,0, в котором нагревается сетевая вода до 105⁰С.

В качестве топлива для ГПА используется природный газ, который подается от газопровода высокого давления Р=1,1 МПа, диаметром 500мм.

Давление природного газа перед ГПА 8 М бар, максимальный массовой расход газа на четыре агрегата составляет 3928 мм³/ч. Для поддержания давления природного газа устанавливается газорегуляторный пункт (ГРП) с регулятором давления РДГ 50-н (м).

Газопоршневой агрегат Deutz ТСG 2032 V 16 поставляет комплектно с системой «Тоtal Е1есtronic Management» (ТЕМ), которая обеспечивает контроль и наблюдение за всеми функциями газового двигателя, а также агрегатов собственных нужд в одном едином блоке, с применением контроллера «Deutz Energy».

Когенерационная электростанция является источником по выработке электроэнергии тремя 3^х фазными генераторами типа АvК DIG 150 м/6. Вырабатываемая мощность каждым генератором 3916 кВт, напряжение вырабатываемой электроэнергии 6,3 кв.

В рамках международных программ "Партнерство ради мира" Украина - НАТО с НАМСА по комплексной утилизации противопехотных мин ПФМ - 1, непригодных для дальнейшего использования, "НПП Интерэнерго" была разработана и внедрена "под ключ" технология термического и химического обезвреживания продуктов утилизации противопехотных мин ПФМ - 1 для Государственного предприятия "Научно-производственное объединение "Павлоградский химический завод" (ГП "НПО "ПХЗ").

Вышеназванная технология выполнена на базе оборудования собственной разработки, изготовления и использования в проекте зарубежных образцов оборудования, в частности сухих фильтров по нейтрализации Caldo (Великобритания).

Разработанная и внедренная "НПП Интерэнерго" технология термического и химического обезвреживания позволяет обеспечить не только чистоту выбросов при утилизации боеприпасов ниже ПДК, но и получать до 1,25Гкал утилизируемого тепла в виде горячей воды для повышения энергоэффективности использования энергоресурсов на ГП "НПО "Павлоградский химический завод".

ЗАО «НПП Интерэнерго» выполнен проект пускового паропровода от действующей ТЭЦ-ПВС комбината до строящейся парогазовой установки, включая РОУ 70/30-65. Общая протяженность по территории комбината составила около 1500м, кроме того, по территории ТЭЦ-ПВС-100м, основной диаметр труб 325х19мм, сталь 20.

Особенностью данного проекта является то, что запроектировано совмещенное РОУ, позволяющее работать как от блока котлов среднего давления, так и от блока котлов высокого давления. Проектирование усложнялось тем, что паропровод устанавливается на эстакадах под газопроводы доменного газа большого диаметра, проектируемые институтом «Гипросталь», а также наличием на пути прокладки паропровода значительного числа различных коммуникаций, на территории комбината. Проектирование паропровода выполнено в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, расчеты на прочность от всех видов нагрузок выполнялись по специализированной программе.

Проектирование велось с учетом возможного изготовления основных элементов паропроводов украинскими производителями, включая гнутые участки труб.

Комбинированное РОУ также может быть изготовлено и укомплектовано в основном продукцией украинского производства.

Законченный проектированием паропровод рассмотрен Заказчиком и передан в производство.

Монтируемый паропровод входит в комплекс строительства газотурбинной электростанции комбинированного цикла мощностью 303МВт на базе газотурбинного двигателя "Mitsubishi".

По договору с Харьковским НИИПК Институтом "Энергопроект" выполнена рабочая документация трубопроводов коксового газа и обвязки трубопроводов топливного газа для строящейся электростанции с парогазовым циклом мощностью 303МВт по технологии японской фирмы "Mitsubishi".

Разработана следующая рабочая документация:
- трубопроводов коксового газа диаметром 1020, 720, 426мм;
- обвязки трубопроводов топливного газа (доменный и конвертный газы) диаметром 2620*10мм.

Проект выполнен согласно ПБГЧМ "Правил безопасности в газовом хозяйстве предприятий черной металлургии".

Разработаны все элементы, необходимые для выполнения изготовления, монтажа и эксплуатации трубопроводов:
- шаблоны для разметки труб и отверстий;
- крепления трубопроводов к строительным конструкциям (опоры, подвески, хомуты);
- гидрозатворы с трубопроводами, свечи продувочные, вспомогательные трубопроводы и (дренажные, подводы воды и азота);
- тепловая изоляция.

Реализация разработанного проекта позволит обеспечить подачу топливных газов на вновь строящую станцию.

Выполнен комплекс работ по реконструкции котла типа ТС-35 ст.№3 с повышением его паропроизводительности с 35 т/час до 50 т/час. При этом заменены основные элементы котла:

• барабан котла, включая сепарационные устройства;
• топочная камера котла, вместе с горелочными устройствами;
• пароперегреватель котла, включая пароохладитель;

При разработке новых узлов котла применены современные решения: топочная камера конструктивно выполнена с более плотным расположением экранных труб, что увеличило их тепловосприятие и позволило при существующих габаритах топки повысить эффективность лучистого теплообмена.

Применены современные горелки, позволяющие обеспечивать работу котла в трех режимах:

• при сжигании природного газа;
• при сжигании мазута;
• при совместном сжигании газа и мазута.

Применение современных решений позволило повысить производительность котла на 15 т/ч, а коэффициент полезного действия на 3%.

Рабочий проект разработан в соответствии с требованиями нормативной документации и с учетом специфики вагоностроительного предприятия. Фактически, из морально устаревшего и физически изношенного оборудования получен обновленный котел, оснащенный современной автоматикой.

В связи с длительной предыдущей эксплуатацией котла (свыше 40 лет), в период реконструкции, было выполнено экспертное обследование элементов котла, остающихся для последующей эксплуатации: каркаса, водяного экономайзера, воздухоподогревателя.

На основании комплекса выполненных работ по диагностике элементов котла, был получен вывод экспертизы, дающий право эксплуатировать котел в течение 20 лет, при условии выполнения регламентных работ. Таким образом, выполненная реконструкция котла с заменой наиболее изношенных элементов и контроль состояния металла элементов, оставленных для последующей эксплуатации позволили продлить ресурс котла с одновременным повышением его технико-экономических характеристик.

При реконструкции котла был применен ряд новых оригинальных технических решений, позволивших обеспечить увеличение производительности котла.

Кроме элементов собственно котла, было заменено практически все вспомогательное оборудование, включая:

• тягодутьевые машины (вентилятор и дымосос вместе с электродвигателями);
• трубопроводы котла (питательный, паропровод, вспомогательные линии);
• электрооборудование (шкафы, пульты управления, электроприводы исполнительных механизмов и кабели);
• контрольно-измерительные приборы и автоматика (приборы для измерения температуры, давления и разрежения, расхода, уровня; автоматические регуляторы; устройства управления и регулирования, защиты и сигнализации). При этом заменены новыми все щиты (пульты) управления на котле.

На котлоагрегате проведены пуско-наладочные работы, а также эколого-теплотехнические и тепло-химические испытания, которые подтвердили правильность принятых инженерно-технических решений.

По результатам выполненного комплекса пуско-наладочных и режимно-наладочных работ выданы эксплуатационные документы:

• режимная карта работы реконструированного котла;
• карта водно-химического режима котла.

Таким образом, котел обеспечен необходимым набором руководящих и инженерно-технических документов, позволяющих организовать нормальную эксплуатацию во всем диапазоне требуемых нагрузок.

Выполнен проект реконструкции турбоустановки АТ-25-2 ст.№1 ЦЭВС ЗАО «Макеевский металлургический завод» для следующих технологических систем:

- главных паропроводов;
- трубопроводов отборного пара;
- основного конденсата;
- циркуляционной;
- подачи пара на уплотнения турбины;
- масляной;
- регулирования турбины;
- дренажной.

Реконструкцией предусматривается:

- замена конденсатопроводов, циркуляционных трубопроводов, трубопроводов дренажей, эжекторов, замена и установка конденсатных насосов, циркуляционных насосов, маслонасосов, ГПЗ, регулирующей и запорной арматуры, элементов системы регулирования;
- антикоррозийное покрытие водяных камер конденсатора, маслоохладителей, воздухоохладителей.

Выполнена доработка ранее выпущенной документации элементов проточной части турбины ЦВД и ЦНД в соответствии с требованиями действующей нормативной документации.

Проектно-конструкторская документация разрабатывалась с учетом требований ПТЭ электростанций и сетей, Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды, а также накопленного опыта реконструкции аналогичных установок в металлургической промышленности Украины. Выполнялись расчеты трубопроводов на прочность с учетом всех нагружающих факторов (давление, вес, температурные расширения и т.п.). Комплект рабочей документации позволяет:

- разместить изготовление элементов турбины и трубопроводов на заводах-изготовителях;
- выполнить ремонтно-восстановительные работы монтажной организацией;
- выполнить пуско-наладочные работы и режимно-наладочные испытания наладочному персоналу;

- обеспечивать нормальную эксплуатацию энергоустановки оперативным персоналом.

При разработке проектно-конструкторской документации сохранена существующая тепловая схема энергоустановки, но заложены новые современные узлы, оборудование и элементы, выпускаемые заводами-изготовителями в настоящее время. Усовершенствована система автоматического регулирования, обеспечивающая следующие функции:

- управление регулирующими органами во время пуска агрегата, изменение режима работы или его останова;
- обеспечение длительной работы агрегата в регулировочном диапазоне рабочих частот вращения ротора агрегата;
- поддержание заданной частоты вращения с требуемой степенью неравномерности.

Сохранена также развитая система регенеративного подогрева питательной воды, что существенно влияет на технико-экономические показатели установки.

Основные технические характеристики турбины типа АТ-25-2:

1. Номинальная мощность - 25МВт.
2. Частота вращения ротора - 3000 об/мин.
3. Параметры свежего пара:

• давление - 28кгс/см²;
• температура - 400^ºС

Выполнен и внедрен рабочий проект реконструкции котельной ООО «Арго», с. Руднево, в цеху по производству крупы.

Проектом предусмотрена модернизация и установка котла типа КЕ-2,5-9 с горелкой ГМ-2,5. Котел предназначен для выработки необходимого количества насыщенного пара для технологических нужд при сжигании лузги гречихи и природного газа для растопки. Установка нового котла осуществлена в помещении, пристроенном к существующему зданию котельной.

Проект разработан в следующих частях:

- конструкторской;
- тепломеханической;
- строительной;
- отопления и вентиляции;
- топливоснабжения;
- золоудаления;
- КИП и А;
- электроснабжения;
- охраны труда и техники безопасности.

Проектом предусмотрены решения, направленные на экономию тепла и топлива. Рабочий проект разработан в соответствии с требованиями действующей нормативной документации и с учетом специфики аграрного предприятия.

Разработанный проект был полностью реализован, при этом существующая котельная подверглась полной перепланировке и реконструкции:

- Перенесена деаэрационно-питательная установка;
- Заменена химводоочистка на новую, повышенной производительности;
- Заменена значительная часть трубопроводов котельной.

Стандартный угольный котел типа КЕ-2,5-9, предназначенный для слоевого сжигания, подвергнут модернизации «на ходу», при этом организовано сжигание лузги гречихи в вихревом псевдосжиженном слое с установкой дополнительного вентилятора.

Данная конструкция позволяет устойчиво сжигать лузгу в количестве 0,67÷0,74 т, обеспечивая выдачу насыщенного пара давлением 7÷9 кгс/см² в количестве 3÷3,3т/ч, что соответствует потребностям производства в технологическом паре указанных параметров. При этом обеспечен коэффициент полезного действия на уровне 74-76%, т.е. в пределах значений для данного вида топлива.

Проведенные замеры вредных выбросов показали, что за счет оптимизации процесса горения топлива в котле, обеспечен допустимый уровень выбросов (по СО и NO_х). Удаление дымовых газов осуществляется в существующую дымовую трубу высотой 25 м и диаметром 530мм, что и обеспечивает нормальное рассеивание вредных веществ.

Котел оборудован необходимым количеством контрольно-измерительных приборов, обеспечивающих нормальную работу схем защиты и сигнализации котла.

В результате выполненного комплекса наладочных работ обеспечена нормальная работа котла на проектных параметрах.

Таким образом, при относительно небольших затратах, стандартный котел серийного производства был модернизирован «на ходу» во время монтажа, что обеспечило высокую эффективность данного мероприятия, особенно с учетом возможности сжигания вторичного топлива.

Выполнена разработка новой оригинальной конструкции и поставка основных элементов котла – утилизатора типа КУП-100-4,1-445 для установки за газотурбинным агрегатом типа ГТЭ-25С с двигателем типа ДГ-80, производства ГП НПКГ «Зоря-машпроект», г. Николаев.

Котел-утилизатор изготовлен из транспортабельных блоков высокой заводской готовности, что позволило произвести монтаж в короткие сроки.

Работа котла возможна в трех режимах:

• комбинированном, являющимся основным, при котором процессы генерации и перегрева пара происходят за счет использования тепла отходящих газов газотурбинного двигателя и дополнительно сжигаемого топлива в горелочных устройствах котла;
• автономном (при неработающем двигателе), когда котел работает только за счет сжигания топлива в горелочных устройствах. В этом режиме котел-утилизатор работает как обычный парогенерирующий котел;
• утилизационный (растопочный) режим, когда используются только тепло отходящих газов ГТД. Этот режим также возможен, как вынужденный, по каким либо причинам, или при отсутствии потребителей пара.

Конструктивно котел выполнен из двух полутопок, в которых установлены блоки микрофакельных горелок, двух блоков экономайзеров, испарителей и пароперегревателей.

Ввиду отсутствия в Украине крупного котлостроительного завода, конструирование указанных элементов велось с учетом возможностей производства.

Барабан котла, внутренним диаметром 1500мм, толщиной стенки 36мм и длиной цилиндрической части 8000мм, изготовлен украинским предприятием.

Горелочное устройство оригинальной конструкции (по два регистра микрофакельных горелок) также изготовлено в Украине.

В процессе пуско-наладочных работ и опытно-промышленной эксплуатации в конструкцию котла-утилизатора вносились изменения, направленные на повышение надежности, экономичности и уровня его эксплуатации.

Так для повышения экономичности был дополнительно установлен отдельно стоящий водяной экономайзер.

В результате выполненного комплекса экспериментально-наладочных работ конструкция котла-утилизатора (фактически головного образца) отработана и может быть рекомендована для серийного производства. Указанный котел может быть успешно использован для установки за газотурбинными двигателями иностранного производства.

Выполнена реконструкция котла типа ТП-12-130 ст.№7 с заменой ступеней пароперегревателя и экранных труб нижней части топочной камеры. При этом произведена замена экранных труб диаметром 60х5мм в нижней части топочной камеры.

Таким образом, на котле заменены наиболее изношенные элементы, снижавшие надежность котла.

Все работы выполнены в соответствии с нормативной документацией и правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов. Проведенная проверка основных показателей технического состояния котлоагрегата подтвердила правильность принятых технических решений. На основании полученных результатов заводская экспертно-техническая комиссия продлила срок дальнейшей эксплуатации котла.

Кроме этого, выполнен ремонт котла (средний ремонт) в типовом объеме совместно с генподрядчиком.

В период ремонта произведена замена ширмового и потолочного пароперегревателей. Ширмовый (радиационный) пароперегреватель сложной конструкции состоит из 16 ширм:

- восемь ширм из труб диаметром 32х3,5 из стали 20;
- восемь ширм из труб диаметром 38х4 из стали 12Х1МФ.

Потолочный (радиационный) пароперегреватель состоит из 132 змеевиков диаметром 32х3,5мм из стали 20.

Выполненные пусковые работы, совместно с эксплуатационным персоналом, подтвердили качество выполненного ремонта котла и его эксплуатационную надежность. Проведенные замеры показателей работы котла дали положительные результаты, соответствующие современным требованиям, предъявляемым к данному типу оборудования. Вредные выбросы также в пределах норм, что и позволило получить разрешения инспекций на дальнейшую эксплуатацию котла.

Эксплуатация котла в течении гарантийного периода (12 месяцев) подтвердила правильность принятых инженерно-технических решений, а также качество проведенных ремонтно-монтажных работ.

Отклонений в работе котла за указанный период не выявлено.

Завершены работы "под ключ" по ремонту с модернизацией котла типа ТП-150 ст.№1. Произведена замена горелок с изменением боковых экранов, замена воздухоподогревателя и водяного экономайзера, установка двух саморегулирующих многотопливных плоскофакельных горелок для совместного сжигания доменного, коксового и природного газов, обеспечивающих надежную и экономичную работу котла при любом соотношении топливных газов.

Регулирование температуры перегретого пара осуществляется изменением положения факела по высоте топки. Горелка оснащается защитно-запальным устройством ЗЗУ-ОМС-4А-УФЦ-500 и оборудована средствами контроля растопочного и основного факелов горелки.

При применении указанных горелок одновременно с теплотехническим эффектом имеет место снижение вредных выбросов в атмосферу.

С установкой саморегулирующих, многотопливных плоскофакельных горелок обеспечено: повышение экономичности работы котла, оптимизация процесса горения топлива, стабилизация температуры перегретого пара (за счет саморегулирования положения факелов по высоте топки), снижение низкотемпературной коррозии хвостовых поверхностей нагрева.

Выполненный комплекс работ по модернизации котла в период капитального ремонта позволил сэкономить средства и привести котел в работоспособное состояние, что очень важно в условиях ТЭЦ-ПВС метзавода, где оборудование морально устаревшее и физически изношенное. Во время капитального ремонта котла были заменены все конвективные поверхности нагрева.

Одновременно выполнено практически полное обновление контрольно-измерительных приборов и автоматики с установкой новых, более современных, что повысило надежность и безопасность эксплуатации котла.

На момент окончания комплекса работ котел ТП-150 ст.№1 был самым надежным и обновленным на ТЭЦ-ПВС, что позволило покрыть потребности завода в тепловой энергии и доменном дутье на протяжении длительного периода.

Таким образом, на примере данного котла очередной раз подтверждено, что при одновременном сжигании нескольких видов топлив наиболее оптимальным является установка плоскофакельных горелок.

Ниже приведены технические характеристики плоскофакельных горелок, освоенных ЗАО «НПП Интерэнерго»:

• теплопроизводительность – 5-90МВт;
• топливо: доменный, коксовый, природный, ферросплавный, конверторный газы и мазут (в одной горелке);
• коэффициент избытка топлива – α=1,03-1,05;
• диапазон изменения температуры перегретого пара – 60-120⁰С за счет саморегулирования;
• удельная металлоемкость 20-30кг/МВт;
• угол между верхним и нижним соплом – 60-120⁰;
• уровень окислов азота – 40-150мг/мм³.

Выполнен ремонт системы испарительного охлаждения (СИО) доменной печи метзавода. При этом заменены все испарительные панели, а также подводящие и отводящие трубопроводы. Отремонтирован барабан-сепаратор и вся запорная и регулирующая арматура. При ремонте СИО самостоятельно были изготовлены трубопроводы и системы их крепления, а также различные металлоконструкции. Восстановлен газопровод природного газа на воздухонагреватели и произведен ремонт участка газопровода «чистого» доменного газа. Произведен восстановительный ремонт и усиление металлоконструкций.

При ремонте СИО особое внимание уделялось барабану-сепаратору, на котором выполнялись следующие виды работ:

- отключение трубопроводов заглушками;
- снятие и ремонт арматуры, измерительных приборов и предохранительных клапанов;
- вскрытие люков, очистка внутренней поверхности барабана и ее осмотр;
- ремонт выявленных дефектов подваркой и последующей зачисткой;
- oкончательная сборка, снятие заглушек и ввод в эксплуатацию.

При ремонте барабана-сепаратора и замене панелей специалисты строго руководствовались технической документацией, разработанной УкрГНТЦ «Энергосталь», являющейся головной (специализированной) организацией для данного вида оборудования.

Подводящие и отводящие трубопроводы изготовлены и смонтированы в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды.

Вся система после окончания сборки подвергнута гидравлическому испытанию, которое подтвердило качество выполненных работ в соответствии с требованиями технической документации. После окончания всех работ доменная печь пущена в эксплуатацию. В период гарантийного срока эксплуатации (12 месяцев) отказов не было, претензий и рекламаций от заказчика не поступало.

Электростанция сооружена на базе газопоршневого двигателя типа PG 1250В. Разработана проектно-конструкторская документация и поставлено основное теплотехническое оборудование: водогрейный утилизатор и подогреватель сетевой воды. Промышленная эксплуатация установки в течение 12 месяцев подтвердила правильность принятых инженерно-технических решений.

Техническая характеристика теплоутилизатора:

• Теплопроизводительность - 0,7 (0,6) МВт (Гкал/час)
• Давление воды на выходе из котла - 0,47 (4,7) , МПа (кг/см2)
• Температурный график - 74-80, ˚С
• Площадь поверхности нагрева - 74,4, м2
• Коэффициент полезного действия - 76,1, %
• Габаритные размеры - 3570 х 1400 х 1000, мм
• Масса металла под давлением - 3500, кг

Описание конструкции теплоутилизатора:

Теплоутилизатор ТУВ-0,6 – жаротрубный, горизонтальной компоновки, в блочном, газоплотном исполнении с дренируемыми поверхностями нагрева.

Теплоутилизатор состоит из конвективного пучка в цилиндрическом кожухе диаметром 920 мм, подводящего и отводящего газоходов, байпасного клапана на газоподводящем устройстве и опорной конструкции.

Основным элементом теплоутилизатора является конвективный пучок. Площадь поверхности нагрева – 74,4 м².

Конструкция конвективного пакета обеспечивает свободное направленное перемещение пакета в результате тепловых расширений.

Аэродинамическое сопротивление тракта сбросных газов от моторгенератора до выхода из дымовой трубы при работе на номинальном режиме составляет 2000 Па.


Краткое описание устройства и принципа работы теплоутилизатора ТУВ-0,6:

Теплоутилизатор ТУВ-0,6 (далее по тексту - ТУВ) устанавливается за газогенератором.

В состав ТУВ входят:

• Конвективный пакет ТУВ с газоходами, байпасным клапаном и трубопроводами в пределах тепло утилизатора;
• Совмещенный шкаф (электротехнический и КИПиА).

Выполнен ремонт котла с заменой водяного экономайзера новым, собственного изготовления. Выполнение работ на котле иностранного производства представляло определенную сложность в связи с наличием конструктивных особенностей поверхностей нагрева. Разработаны оригинальные технические решения, позволившие обеспечить надежность конструкции водяного экономайзера и возможность дальнейшей эксплуатации котла.

Все работы выполнены в соответствии с нормативной документацией и правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов. Проведенная проверка основных показателей технического состояния котлоагрегата подтвердила правильность принятых технических решений.

Весь комплекс работ выполнен с отсрочкой платежа на 6 месяцев, предоставленного владельцу оборудования – Львовскому городскому коммунальному предприятию «Львовтеплоэнерго».

При ремонте выполнены следующие работы:

- изготовление змеевиков водяного экономайзера;
- изготовление деталей крепления водяного экономайзера;
- изготовление экранов, труб конвективного пучка и пароперепускных труб;
- изготовление потолочных труб водяного экономайзера;
- монтаж вновь изготовленных элементов котла;
- ремонт котла (средний ремонт в типовом объеме);
- контроль качества изготовления (ультразвуковой контроль, гидравлические испытания).

Выполненные пусковые работы совместно с эксплуатационным персоналом подтвердили качество выполненного ремонта котла и его эксплуатационную надежность. Проведенные замеры показателей работы котла дали положительные результаты, соответствующие современным требованиям, предъявляемым к данному типу оборудования. Вредные выбросы также в пределах норм, что и позволило получить разрешения инспекций на дальнейшую эксплуатацию котла.

Эксплуатация котла в течении гарантийного периода (12 месяцев) подтвердила правильность принятых инженерно-технических решений, а также качество проведенных ремонтно-монтажных работ. Отклонений в работе котла за указанный период не выявлено.

В этот же период на ТЭЦ-1 нами были заменены главные трубопроводы питательной воды (№ 1 и № 2) диаметрами 219х8мм, 159х6мм.

Выполненный комплекс работ повысил эксплуатационную надежность энергооборудования Львовской ТЭЦ-1.